El mantenimiento
autónomo, consiste en generar una cultura sostenible de mantenimiento de los
equipos como nuevos durante el mayor tiempo posible. Podemos utilizar como
analogía el coche particular de cada uno. En general a todos nos gusta mantener
nuestro coche como el primer día, durante el mayor tiempo posible. Todos
conocemos a personas que le dedican a su vehículo toda clase de cuidados y
limpiezas e incluso controlan las revoluciones a las que debe funcionar durante
su vida útil. Conseguir esto en la máquina que nos da de comer es el objetivo
final del Mantenimiento Autónomo. Para lograrlo, se requiere del aumento de
“nivel” tanto de los equipos como de sus operarios, y habitualmente se
estructura en 8 pasos con sus objetivos, en los que hay que superar una serie
de metas (una preparación inicial o “paso 0” y 7 pasos del Mantenimiento
Autónomo).
Paso 0. Preparación
Inicial.
El paso 0, permite
conocer nuestro ámbito de trabajo: la máquina y sus pérdidas. Aquí se generan
un “Acta de equipo”, un “Mapa de pérdidas”, un “Mapa de Seguridad” y un “Mapa
de Flujo”. Se establecen unos límites de la maquinaria y unos objetivos para el
trabajo del equipo
Paso 1. Limpieza e
Inspección
En el paso 1, se
limpia para inspeccionar y descubrir defectos y problemas, y así corregirlos. Se
toca la máquina y así se aprende cómo funciona cada parte. Al reparar los
defectos mejora la fiabilidad de la máquina y comienza a funcionar como debe de
funcionar. Se crean unas rutinas iniciales de limpieza e inspección. En esta
fase debería haber un descenso en los microparos de máquina (de forma
orientativa, alrededor de un 25%)
Paso 2. Inspección
En esta fase se analizan
las fuentes de contaminación que ensucian mi máquina y aceleran el deterioro
forzado y se generan acciones correctivas para eliminar estos problemas. También
las zonas de difícil acceso son analizadas
y corregidas. Se mejoran las rutinas de limpieza e inspección (cada vez
menos limpieza y más inspección) y los estándares y se mantienen las
condiciones estándar. Se comienzan a estudiar los reglajes óptimos. Al final de
este paso la mejora en microparos debería ser alrededor del 50%
Paso 3. Estándares
experimentales. Lubricación
En este paso se
genera un mapa de lubricación (y un sistema de gestión sostenible de
lubricantes), y se optimiza la rutina de limpieza, inspección, lubricación y
apriete. Se aplican estándares provisionales para mantener los procesos, y se
validan. Optimización de reglajes de máquina. En este paso los microparos
deberían haber descendido un 75% respecto del valor inicial.
Paso 4. Inspección
general. Capacitación.
Formaciones
técnicas al personal en todas las tecnologías que intervienen en la máquina
(tuercas y tornillos, neumática, valvulería, hidráulica, mecánica general,
mecánica de robots, …). Formación para la inspección haciendo uso de manuales.
Eliminación de pequeñas averías. Control visual
Paso 5. Inspección
autónoma.
Formulación de
procedimientos de control autónomo. Estudio y estandarización de sistemas y
métodos. Optimización y reducción de esfuerzos
Paso 6. Controles
de calidad y procesos.
Sistema de gestión
de factores de calidad. Matriz de calidad, análisis causa efecto. Estandarización
de los elementos a ser controlados, herramientas, utillajes, medidas, patrones
y registros.
Paso 7.
Autogestión.
Control autónomo pleno. Roles del operario: operación;
control, comprobación y mejoras de equipo. Mantenimiento autónomo sostenible.
Gestión Visual.En los siguientes posts analizaremos estos pasos en profundidad uno por uno.
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