En la industria actual, la eficiencia y optimización de
costes es tan importante como la flexibilidad en la fabricación. En este
sentido existen herramientas destinadas a facilitar los cambios de producción,
y posibilitar los cambios de producto reduciendo al mínimo los tiempos muertos
y pérdidas de eficiencia.
Una de estas herramientas es SMED: Single Minute Exchange of
Die, o Cambio de Utillaje en un Dígito de Minuto (menos de 10 minutos), cuya
filosofía es reducir a menos de 10 minutos el tiempo entre la fabricación del
último producto bueno de un lote y el primer producto bueno del siguiente lote.
Este concepto fue desarrollado entre 1950 y 1969 por Shigeo
Shingo mientras trabajaba en la Japan Management Association.
En 1950, cuando trataba de optimizar los cuellos de botella
de las prensas de carrocerías de una planta de Mazda se dio cuenta de que en
realidad existían dos tipos de operaciones de preparación de máquinas:
- Operaciones externas: que se pueden realizar con la máquina en marcha (OED)
- Operaciones internas: que requieren que la máquina esté parada (IED)
En 1957, mientras hacía un estudio en los astilleros de Mitsubishi
Heavy Industries en Hiroshima, tenía la misión de optimizar el funcionamiento
de una gran cepilladora que mecanizaba bancadas de motores, y observó que el centrado
y dimensionamiento se ejecutaban en la propia mesa de la cepilladora, lo que
mantenía la máquina parada casi todo el tiempo. Se le ocurrió instalar una
segunda mesa en la cepilladora, y ejecutar las operaciones separadamente. De
esa forma, intercambiando las mesas cada cambio de pieza aumentaba
significativamente la eficiencia de la máquina
En 1969, se le encargó reducir el cambio de utillaje de una
prensa (1000Tm) de carrocerías de Toyota, de 4 horas a la mitad ¡y después
hasta menos de 3 minutos! Fue entonces cuando pensó ¿Por qué no convertir IED’s
en OED’s?
Y así nació el concepto de SMED
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