Como técnica de mejora se ejecuta
en 4 fases, pero para garantizar su funcionamiento habría que implantarla no
como una técnica sino como una filosofía de trabajo, y cambiar la mentalidad de
todas las personas de la fábrica sin excepción estén o no relacionadas con la
producción. Veremos un ejemplo simple de preparación de una taza de café
soluble con leche.
FASE 1: Estudio
Lo ideal es grabar las
operaciones a optimizar en vídeo. Anotar las posibles mejoras que se vayan
ocurriendo sobre la marcha. Entrevistar a los operarios, y si es posible
mostrarles el vídeo y que propongan también mejoras.
Ejemplo de Fase
1
FASE 2: Diferenciar
Operaciones Internas y Externas
En esta fase se ha de separar
cada operación individual, cronometrar su duración y distinguir si es interna o
externa. Una vez hecho esto, si se distinguen correctamente y no se ejecuta
ninguna operación externa con la máquina parada ni ninguna operación interna
con la máquina parada se podrían conseguir reducciones de tiempo del 20~50%
dependiendo del tipo de industria.
Ejemplo de
diferenciación de tareas Fase 2
En el ejemplo, sólo reorganizando
las tareas y ejecutando las externas mientras el microondas está en marcha se
consigue una mejora del 17,2%
Ejemplo tareas externas:
- Materiales, cabezales, insertos, preparados y a punto al lado de la máquina
Ejemplo de tareas internas:
- Desmontaje de cabezales, insertos, etc, del lote anterior
FASE 3: Convertir
operaciones internas en operaciones externas.
Una vez separadas las tareas,
existen algunas tareas internas que pueden convertirse en externas, reevaluando
las operaciones internas y su función y rediseñándolas de forma que puedan
ejecutarse como externas. Ejemplos:
- Preparación anticipada de condiciones de operación (e.g. atemperamiento de piezas y materiales). Esta es la primera solución a aplicar porque suele ser más directa y económica y proporciona quick wins, fáciles de conseguir.
- Estandarización de funciones y elementos (e.g, estandarización de guías, medidas, anclajes…, para evitar la necesidad de reajustes a máquina parada). Esta solución reduce de manera notable los tiempos de cambios de formato o lote, pero es más costosa, de modo que hay que analizar las pérdidas/beneficios con detenimiento antes de lazarse con las inversiones.
Ejemplo IED’s
a OED’s Fase 3
En el ejemplo de la taza de café,
con la preparación anticipada de condiciones de operación se ha obtenido una
mejora del estado inicial del 37%
FASE 4: Optimización
En muchos casos en fase 3 se ha
obtenido el beneficio objetivo, y por priorización interna de cada situación ya
no se sigue con la fase de optimización.
Para ejecutar este paso se
requiere un análisis detallado de todas las operaciones elementales IED y OED, y
un plan para perfeccionarlas. Por ejemplo, reducción de tiempos IED:
- Fijaciones y anclajes: Existen en el mercado multitud de sistemas de fijación muy robustos y rápidos de montar y desmontar, que permiten acortar ampliamente los tiempos de preparación. Hay que estudiar nuestros sistemas actuales y evaluar los que más se adecúen a nuestra necesidad. Si nuestro presupuesto es alto, y la necesidad de mejora también existen también soluciones automatizadas de cambio de formato, con pequeños servomotores en cada punto de ajuste del cambio de formato.
- Eliminación de ajustes. Un punto de ajuste es también un punto de desajuste, La eliminación de necesidades de ajuste mediante estandarización y controles visuales, es una solución ideal para reducir los tiempos de cambio de lote y eliminar pérdidas operacionales. También hacen la máquina fácil de entender y de enseñar a nuevos operarios.
- Realizar operaciones en paralelo: En algunos tipos de maquinaria donde hay seriadas largas operaciones manuales, para un cambio de formato, se pueden simultanear poniendo uno o varios operarios de refuerzo durante el cambio de formato. Esto no reduce las IED, pero puede aumentar el tiempo productivo lo suficiente como para ser rentable
Ejemplo de reducción de tiempos
OED:
- La base imprescindible es tener bien organizada la planta según los estándares de 5s, y a partir de allí mejorarlos. Todos los estantes y lugares de almacenaje bien identificados y adecuados al uso al que están destinados, zonas claramente delimitadas.
- Una vez organizada hay que optimizarla, en base e eficiencia de movimientos sin perder de vista nunca la seguridad. Existen herramientas para definir mejores prácticas (DILO, diagramas spaghetti,…)
- Se pueden fabricar herramientas, y útiles específicos para facilitar las tareas de cambio de formato, como por ejemplo carros de soporte de utillajes antiguas y utillajes nuevos, que faciliten la entrada de unos y salida de otros.
Ejemplo optimización
Fase 4
En este ejemplo se ha obtenido al final de fase 4 una mejora del 62%. En la red, se pueden encontrar muchos ejemplos de casos de éxito, que sirven para hacer un benchmarking virtual, y evaluar el potencial de la herramienta en nuestra plante de producción.
